Flüssiggummi-Bodenbeschichtung
Auftragen von Verstärkungsgewebe, falls erforderlich
Reparatur von Rissen in Beton oder anderen Medien (bis zu „1/16 Risse oder Lücken) Reparaturen sollten mit einer Anwendung von eingebettetem Verstärkungsgewebe durchgeführt werden, Das Gewebe muss mindestens 4″ breit sein, mit 2“ in jeder Richtung von der Reparatur an allen offenen Fugen, Nähten, Rissen, Löchern oder Schadstellen sowie an allen Durchdringungen, Innen- oder Außenecken und an jeder Wanne oder Schwelle, die laut Spezifikation Teil der wasserdichten Umhüllung sind. Tragen Sie eine dicke Schicht Dura-Rubber auf, betten Sie das Gewebe in die Beschichtung ein und tragen Sie eine dicke Schicht darüber auf, während die Grundbeschichtung noch nass ist. Die Anwendung auf neuem Holz, Beton oder Eisenmetallen sollte den gleichen Richtlinien wie bei Reparaturen folgen, wobei alle Nähte, Fugen, Unebenheiten oder Durchdringungen, Innen- oder Außenecken, Pfannen, Schwellen oder Oberflächenkanten oder Übergänge mit einer Schicht, eingebettetem Verstärkungsgewebe und einer Deckschicht aus Dura-Rubber vor zusätzlichen Anstrichen oder der endgültigen Spritzmembran behandelt werden. Durch diese Vorbereitungstechnik wird eine zusätzliche Schichtdicke und Festigkeit erreicht, die zusätzlich zu den zusätzlichen Schichten oder der abschließenden Deckschicht erforderlich ist – die Dicke wird durch die unten angegebene Auftragsmenge bestimmt:
Anwendungsrate: Siehe Anwendungstabelle oben.
Die Applikationsrate ist typisch:
Es geht nicht um die Anzahl der Anstriche, sondern um die Dicke der Membrane.
Wenn die Ergiebigkeit sagt, dass Sie 5 Gallonen verwenden sollen, verwenden Sie alle 5 Gallonen.
* Diese Empfehlungen für die Schichtdicke basieren auf einer ordnungsgemäßen Anwendung und Vorbereitung. Die Trocknungs-/Härtungszeiten hängen von der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit ab.
Trockenzeiten: 2-4 Stunden
Trockenzeiten sind typisch: Siehe unten
Dura-Rubber kann mit einem Airless-Sprühgerät mit einer .025 oder größeren Sprühspitze gesprüht werden.
Stellen Sie sicher, dass beim Auftragen alle Membranabschlüsse über der Wasserlinie liegen und trocken sind, wenn keine andere Beschichtung auf dem Beton ist.
Verdünnen Sie nicht mit Wasser, wenn Sie verdünnen müssen, verwenden Sie den Propylenglykol-Verlängerer, der auch die Verarbeitungszeit verlängert.
„Aushärtung“ oder „Vulkanisation“
Sie werden feststellen, dass das Produkt innerhalb von ein paar Stunden trocken ist und sich wasserdicht anfühlt. Der Gummi durchläuft jedoch noch einen sehr wichtigen Prozess, der „Vulkanisation“ genannt wird – dies ist der Prozess, bei dem der Gummi zu einer einzigen Membran wird und kontinuierlich Wasser aufnehmen kann. Der Prozess der „Vulkanisation“ dauert 7-10 Tage. Abhängig von Temperatur und Luftfeuchtigkeit siehe unten.
Ein guter Test ist, etwas Wasser auf die Membran zu spritzen und wenn sie weiß wird, ist sie nicht trocken, wenn sie heller wird, ist sie nicht ausgehärtet.
Sie wollen die Beschichtung keinen Chemikalien oder ständiger Wassersättigung aussetzen, bis der Vulkanisierungsprozess abgeschlossen ist. Wenn Sie eine Frage zu Ihren spezifischen Anwendungen haben, zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren, entweder per Telefon, E-Mail oder über unseren Live-Online-Support-Chat. Wir sind für Sie da! Wenn das Produkt nicht richtig ausgehärtet ist und Sie es mit Wasser auffüllen, werden Sie kleine Gasblasen erhalten.
Optimale vs. akzeptable Luftfeuchtigkeitswerte
Optimale relative Luftfeuchtigkeitswerte (RH) für Außenanwendungen liegen in der Regel im Bereich von 40-50% oder niedriger. Eine Luftfeuchtigkeit von 70 % oder mehr verlangsamt die Trocknung und Aushärtung drastisch, hindert Sie aber nicht am Auftragen.
Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von mehr als 85 % wird von einer Anwendung dringend abgeraten. Die Beschichtung bleibt gummiartig und gelartig, bis die relative Luftfeuchtigkeit auf ein akzeptables Niveau sinkt, so dass sie sich verfestigen kann. Da sich die Beschichtung jedoch nicht richtig „nivellieren“ konnte, bleibt die Textur wellenförmig und ansonsten inakzeptabel.
Temperaturen wirken sich auch auf die Luftfeuchtigkeit aus. Ein Tipp ist, den Zeitpunkt des Auftragens so zu wählen, dass die Temperaturen ansteigen – mehrere Stunden vor der Tageshöchsttemperatur, die normalerweise am späten Nachmittag liegt. Hohe Luftfeuchtigkeit verlangsamt die Trocknungszeit. Sie müssen einen Vorsprung einbauen, indem Sie einige Stunden vor der Zeit beginnen, die Sie für die Anwendung benötigen: Auch wenn die Temperatur zum Zeitpunkt des Auftragens in Ordnung war, kann die Beschichtung nicht mehr koaleszieren. Dadurch kann Feuchtigkeit in den unausgehärteten Lackfilm eindringen, so dass bestimmte Inhaltsstoffe an die Oberfläche gelangen, wenn die Feuchtigkeit verdunstet, was zu Oberflächenverfärbungen und möglichen Haftungsproblemen führt.
Vergessen Sie nicht, auch die Oberflächentemperatur zu überprüfen.